Trucos de instalación para prolongar al doble la vida útil de cualquier calentador de cartucho

Trucos de instalación para prolongar al doble la vida útil de cualquier calentador de cartucho

En las fábricas, es sorprendentemente común ver a un profesional de mantenimiento martillar un nuevo-tubo calefactor de un solo cabezal en un orificio estrecho. Después de algunos ciclos térmicos, el calentador falla a pesar de que parece encajar perfectamente y requiere algo de esfuerzo para instalarlo. ¿Qué ocurrió? Es muy probable que el cable de resistencia se haya roto o que el aislamiento interno de óxido de magnesio haya resultado dañado por el esfuerzo mecánico necesario para instalar el calentador.


Nunca se debe forzar un calentador de cartucho a entrar en un agujero. Esta es la primera y más importante regla de instalación. El calentador se puede insertar con una presión manual mínima si el orificio es del tamaño correcto. La holgura diametral ideal para la mayoría de aplicaciones está entre 0,1 y 0,2 mm. El orificio está demasiado apretado o incluye residuos que deben eliminarse antes de seguir avanzando si se experimenta resistencia durante la inserción.

Puede parecer que la transferencia de calor se beneficia de un ajuste perfecto, pero la interferencia excesiva causa problemas importantes. El aislamiento de MgO se compacta irregularmente durante la instalación forzada cuando se presiona el cuerpo del calentador. Los puntos calientes resultan del contacto directo del cable de resistencia con la funda. El sobrecalentamiento localizado se funde gradualmente a través de la funda una vez que se desarrolla un punto caliente, lo que resulta en una falla a tierra que daña el equipo de control o dispara los disyuntores.

El tamaño es importante, pero también lo es la preparación del orificio. No debe haber aceites de corte, lubricantes, virutas de metal ni otros desechos en el orificio. Estas impurezas se carbonizan cuando se calientan, creando una capa aislante en la pared del orificio que dificulta la transferencia efectiva de calor desde el calentador al material anfitrión. Para compensar, la temperatura interna del calentador aumenta, acelerando la oxidación y reduciendo significativamente la vida útil. En tan solo unos minutos, una limpieza profunda con el disolvente adecuado y un cepillo puede evitar fallos de funcionamiento que podrían provocar horas de pérdida de productividad.

Otro elemento crucial que frecuentemente se pasa por alto es el control de profundidad. La salida de plomo de cada tubo calefactor eléctrico de un solo cabezal tiene una zona fría, que es un área sin calefacción que suele tener de 5 a 10 milímetros de largo. Para proteger los cables conductores y los sellos de los extremos, esta zona fría debe permanecer fuera del área del orificio calentado. La zona fría termina dentro del área calentada si el calentador se introduce demasiado profundamente en el orificio. El aislamiento, que solo puede tener una clasificación de 105 a 250 grados, se daña cuando el calor sube por los cables. Cuando los cables entran en contacto con los marcos metálicos de las máquinas, se vuelven quebradizos y se rompen en cuestión de semanas, lo que provoca cortocircuitos.

Un peligro secreto que muchos instaladores ignoran es la humedad. Debido a que el aislamiento de óxido de magnesio es higroscópico, absorbe fácilmente la humedad del aire húmedo. Un calentador mantenido en un almacén húmedo o con el embalaje roto puede absorber una cantidad significativa de humedad, lo que reduce la resistencia del aislamiento a niveles peligrosamente bajos. Se recomienda encarecidamente un -horneado-de bajo voltaje antes de encender dicho calentador por primera vez. Al operar el calentador a un voltaje más bajo durante algunas horas, la humedad absorbida se elimina y las cualidades aislantes se restablecen de manera segura.

La longevidad también se ve significativamente afectada por la gestión del voltaje. La aplicación de voltaje más del 10 % por encima de la clasificación del calentador aumenta la producción de energía en aproximadamente un 21 % (ya que la potencia aumenta con el cuadrado del voltaje). Por lo general, esto eleva las temperaturas internas más allá de lo que los materiales pueden tolerar, lo que acorta drásticamente la vida útil. Operar a voltajes más bajos generalmente es seguro, pero extiende el tiempo de calentamiento-.

La lista de verificación de instalación finaliza con el cuidado del cable. Los puntos débiles importantes son los cables que salen del cuerpo del calentador. Las conexiones internas y el aislamiento pueden resultar dañados por curvas pronunciadas en el punto de salida. Se deben elegir diseños de salida en ángulo recto-o cables blindados para aplicaciones que requieren doblar o enrutar cables con frecuencia. Las abrazaderas o bridas para cables deben asegurar los cables a los componentes estacionarios de la máquina a unas pocas pulgadas del cuerpo del calentador, creando un circuito de servicio que se mueve sin transmitir tensión a los terminales del calentador.

Los calentadores se mantienen en buen estado de funcionamiento mediante inspecciones de rutina y mantenimiento preventivo. Es posible detectar problemas emergentes antes de que resulten en fallas catastróficas revisando el aislamiento de plomo para detectar decoloración o fragilidad, probando la resistencia del aislamiento de manera regular y vigilando la precisión del control de temperatura.

Varios diseños de equipos, como platos alternativos, platos horizontales, tambores giratorios o moldes verticales, ofrecen problemas de instalación particulares que requieren soluciones de montaje particulares.